In korte tijd van product naar productie
Hoe herkenbaar is dit? Markten ontwikkelen zich tegenwoordig in een razendsnel tempo. De levenscyclus van producten wordt steeds korter en daarmee neemt de druk toe om sneller op de markt te komen.
Het is dus van essentieel belang om producten snel van concept naar productie te brengen. Maar hoe pak je dat efficiënt aan? Zodat zowel de productontwikkeling als de ontwikkeling van een productiesysteem in korte tijd plaatsvindt. En dat ook nog zónder concessies te doen aan kwaliteit en mét volledige controle over het proces.
Tegelijkertijd starten ontwikkeling product én productiesysteem
Die efficiënte aanpak vraagt om een goed doordacht programma dat zich richt op het versnellen van de overgang van product naar productie. De basis ligt bij het tegelijk, dus naast elkaar, laten starten van productontwikkeling én productiesysteem.
Dit programma kent verschillende stappen en tools:
A
Inzetten van Design for Assembly (DFA) zodat bij het productontwerp rekening wordt gehouden met de meest efficiënte productiewijze.
B
Process Failure Mode & Effect Analysis (PFMEA) om de productontwikkeling te optimaliseren en risico’s te minimaliseren.
C
Validatie via een pilotlijn om het proces te valideren voordat grootschalige productie begint.
Advanced Product Quality Planning (APQP) maakt gelijktijdige start van product- en procesontwerp mogelijk. DFA en PFMEA zijn gericht op het vereenvoudigen van productassemblage en het minimaliseren van projectrisico’s.
A
Zet DFA in voor product- en assemblage-eenvoud
Het doel van Design for Assembly (DFA) is om de complexiteit van een product te verminderen, zodat ze snel en eenvoudig in elkaar kunnen worden gezet. De methode kan bijv. helpen het aantal benodigde bevestigingsmiddelen te verminderen en zodoende de arbeidskosten te verlagen.
De vier belangrijkste doelstellingen van DFA zijn:
- Het minimaliseren van de productiekosten
- Het verkorten van de montagetijd
- Het verkleinen van het aantal onderdelen
- Het reduceren van de foutkans (Poka Yoke)
1. Het minimaliseren van de productiekosten
Met behulp van DFA wordt de assemblagelijn eenvoudiger, en dus goedkoper, gemaakt. Vaak wordt daardoor ook het aantal testmachines gereduceerd, vermindert het materiaalgebruik en zorgt het ervoor dat productieprocessen soepeler verlopen. De productie-efficiëntie neemt toe en de productiekosten dalen.
2. Het verkorten van de montagetijd
Door Design for Assembly wordt het productontwerp geoptimaliseerd voor het assemblageproces (kan het simpel en eenduidig in elkaar gezet worden?) en worden alle mogelijke productvarianten in het ontwerp meegenomen. Door deze optimalisatie wordt de montagetijd verkort en verdwijnen de verschillende ontwerpwijzigingen en -revisies van de assemblagelijn. Zo worden productievertragingen voorkomen en wordt een snelle assemblage van alle varianten van het product mogelijk gemaakt.
3. Het verkleinen van het aantal onderdelen
Het aantal onderdelen van een product is een cruciaal kenmerk van een goed ontwerp. Combineer waar mogelijk onderdelen, op voorwaarde dat dit de kwaliteit van het onderdeel niet beïnvloedt. Een lager aantal onderdelen kan de assemblagetijden versnellen.
4. Het reduceren van de foutkans
Hoe eenvoudiger de assemblagelijn is, hoe kleiner de kans wordt op het maken van fouten. Poka Yoke wordt hierbij gebruikt om processen zo in te richten dat het maken van fouten bijna onmogelijk is. Bijkomend voordeel is dat eventuele faalkosten tot een minimum worden beperkt.
B
Gebruik PFMEA voor het reduceren van projectrisico’s
Process Failure Mode & Effect Analysis (PFMEA) is een gestructureerde aanpak om:
- Potentiële risico’s in kaart te brengen
- De impact van die risico’s te analyseren
- De ernst van die risico’s te bepalen
Op basis van deze analyse wordt bepaald welke maatregelen er moeten worden genomen om falen in assemblageprocessen te voorkomen of te minimaliseren. Hoe dichter het getal de nul nadert, hoe beter maar er wordt ook gekeken of bepaalde risico’s acceptabel zijn.
Hoe PFMEA te implementeren?
Het begint met een lijst van stappen (plaats, onderdeel of functie) die bekend zijn in het assemblageproces. Voor elke stap in het proces worden mogelijke fouten en risico’s onderzocht:
- Mogelijke faalwijze
- Mogelijke gevolg
- Mogelijke oorzaak
Als het risico van een stap te hoog uitkomt, wordt er gekeken welke maatregelen er genomen moeten worden. Dat kunnen bijvoorbeeld geautomatiseerde productie/robotica, in-line vision controles, DC-tooling (nauwkeurige elektrische schroevendraaiers met bewakingsfuncties), hulpmiddelen, pick-to-light, een operator supportsysteem, doseerapparatuur of testmachines zijn.
C
Bouw een pilot lijn voor effectieve procesvalidatie
Om het proces te valideren voordat grootschalige productie begint, of om ingewikkelde machines binnen een assemblagelijn operationeel te krijgen, kan er eerst een pilot-lijn worden opgezet. Dit heeft grote voordelen voor het ontwikkelingsproces. Met de pilot-lijn wordt een rudimentaire versie van de machines opgezet. De uiteindelijke verfijnde machines vloeien dan daaruit voort.
Deze First-Time-Right methode biedt dus de mogelijkheid om alle onderdelen van de uiteindelijke assemblagelijn te finetunen, waardoor de productie op de definitieve lijn direct op volle capaciteit kan worden gestart.
Bovendien kan de Pilot-lijn worden ingezet als trainingsplatform voor operators om vertrouwd te raken met het assemblageproces. Ook kan de pilot assemblagelijn worden gebruikt tijdens onderhoudswerkzaamheden aan de assemblagelijn, zodat de productie ononderbroken voortgezet kan worden.
Wilt u ook in korte tijd van product naar productie?
Of wilt u meer weten over productie automatisering?
Neem dan vrijblijvend contact met ons op.