In deze fase wordt het conceptontwerp omgezet naar definitieve technische documentatie. Met behulp van 3D-modellen brengen we potentiële knelpunten tussen machineonderdelen in kaart. Zodra de lead-engineer groen licht geeft, worden deze modellen vertaald naar 2D-tekeningen. Dankzij de toenemende digitalisering bij onze toeleveranciers kunnen sommige onderdelen zelfs direct vanaf het 3D-model worden geproduceerd. Dit versnelt het proces en verhoogt de nauwkeurigheid. 

Tegelijkertijd worden elektronica en softwareontwikkeling opgestart. Omdat alle technische disciplines binnen Total Productivity vertegenwoordigd zijn, kunnen we optimaal afstemmen tussen mechanisch ontwerp, besturing en software. Dit stelt ons in staat om al vroeg in het proces componenten definitief uit te werken, terwijl andere onderdelen nog in ontwikkeling zijn. Zo benutten we de doorlooptijd efficiënt en voorkomen we onnodige wachttijd tussen disciplines. 

 Om het projecttempo hoog te houden, werken we met deelpakketten. Hierdoor kunnen we al starten met het bestellen en produceren van onderdelen terwijl het totaalontwerp nog in ontwikkeling is. Voor speciaal ontwikkelde maakdelen kiezen we bewust voor vaste leveranciers die bekend zijn met onze werkwijze. Deze partijen leveren maatwerk met een hoge leverbetrouwbaarheid en constante kwaliteit. 

Inkoopdelen, zoals pneumatiek, testapparatuur, transportsystemen en aandrijvingen, worden betrokken van gerenommeerde toeleveranciers waar we langdurige relaties mee hebben opgebouwd. Hierdoor kunnen we snel schakelen en blijven kwaliteit, levertijd en kosten onder controle. 

 Zodra de onderdelen binnen zijn, start onze interne montageafdeling met de opbouw van het systeem. Alle assemblage vindt plaats binnen Total Productivity, zodat we volledige controle houden over de voortgang en kwaliteit.

We beginnen met de mechanische structuur van het systeem, waarna de elektrische installatie volgt. 

Dankzij de parallelle aanpak kunnen verschillende monteurs tegelijk aan de slag met mechanica, bekabeling en pneumatiek. Zodra de basisstructuur staat, wordt de software geladen en starten de eerste functionele controles. Deze werkwijze zorgt voor een vlotte opbouw en snelle validatie van het systeem. 

Na de assemblage volgt de commissioning-fase. Hierin worden alle systeemonderdelen geactiveerd en stapsgewijs getest op werking en veiligheid. We controleren of alle functies voldoen aan de functionele specificaties, of alle sensoren correct zijn gepositioneerd en of actuatoren zich gedragen zoals verwacht. 

Daarnaast simuleren we diverse praktijkomstandigheden, zoals bedieningsfouten, storingen en noodstops. Ook de communicatie met bovenliggende besturingssystemen (MES, ERP) wordt getest, net als datastromen naar kwaliteitssystemen of traceability-databases. Doel is een stabiele, betrouwbare en voorspelbare werking van het volledige systeem, ruim vóór de FAT (Factory Acceptance Test). 

De FAT vormt het formele moment waarop de klant bevestigt dat de installatie voldoet aan alle eisen. Maar bij Total Productivity starten we daar niet pas op de FAT-dag mee. In de dagen (of weken) ervoor voeren we uitgebreide pre-FAT tests uit. Hierbij valideren we onder andere de outputcapaciteit, foutafhandeling, gebruikersinteractie en veiligheidsvoorzieningen. 

Pas als het systeem zich in onze testruimte volledig bewezen heeft, nodigen we de klant uit voor de officiële FAT. Tijdens deze test lopen we gezamenlijk de checklist door die in de functionele beschrijving is vastgelegd. Dankzij onze grondige voorbereiding is dit zelden een spannend moment – eerder een bevestiging van alles wat al bewezen is. De klant krijgt zo de garantie dat het systeem ‘plug-and-play’ op locatie te installeren is.