Assemblagelijn voor de Remeha Elga Ace hybride warmtepomp zat in één week op de gewenste output
Vanaf 2026 zal de (hybride) warmtepomp dé standaard worden voor het verwarmen van woningen. Als huiseigenaren de cv-ketel gaan vervangen, zijn ze vanaf die datum verplicht om een milieuvriendelijkere verwarmingsinstallatie aan te schaffen. Die installatie is dan minimaal een hybride warmtepomp. Daardoor zal de vraag de komende jaren naar deze hybride warmtepompen behoorlijk stijgen. Om aan die vraag te voldoen, heeft Remeha de productie van hybride warmtepompen van Frankrijk naar Nederland gehaald.
Om de productiecapaciteit flink te verhogen is, samen met Total Productivity, een compleet nieuwe assemblagelijn ontwikkeld. Een lijn die al in één week op de gewenste output zat; een ongekend succes.
Referentievideo: assemblagelijn Remeha hybride warmtepomp
Pilot assemblagelijn om ervaring op te doen
Om de complexe machines in de assemblagelijn op niveau te krijgen, werd eerst een pilot-lijn gebouwd. Deze pilot-lijn was trouwens ook bedoeld om operators bekend te maken met het assembleren van de Elga Ace.
Maar de pilot-lijn was er niet alleen voor het opdoen van ervaring. Er werden gewoon ook hybride warmtepompen voor de markt op geproduceerd, hetzij in een lager tempo.
Daarnaast konden op deze pilot-lijn alle onderdelen van de definitieve assemblagelijn gefinetuned worden zodat er op de uiteindelijke lijn direct op volle sterkte geproduceerd kon gaan worden. En dat is gelukt!
Iedere 90 seconden een nieuwe warmtepomp
Tijd om uitgebreid op andere locaties van Remeha in Frankrijk of Duitsland te gaan kijken, was er gewoonweg niet. Daarom werd er een uitgebreide tijdstudie gedaan op basis van gedegen videomateriaal.
Allereerst werd er gekeken naar wat essentieel was in het productieproces en wat niet. En… hoe kunnen we alles meer in flow met elkaar brengen. De onnodige handelingen, de dubbele acties en dubbele testacties werden onder de loep genomen. De analyse van alle stappen binnen het productieproces (werkinhoud), was een volgende stap.
De takttijd (hoelang mag de productie van een warmtepomp duren) bedroeg in dit geval 90 seconden. Met die takttijd als uitgangspunt werden alle handelingen verdeeld over de werkstations en de sublijnen. Wat kon er geautomatiseerd worden? Wat moest door mensenhanden in elkaar worden gezet?
Aanpassen capaciteit aan de marktvraag
Omdat iedere 90 seconden een nieuwe warmtepomp van de band moet kunnen rollen, zijn er vier sublijnen ontwikkeld die, in flow, de subassemblages toevoeren aan de hoofdlijn. Het mooie is dat het geheel qua capaciteit is aan te passen aan de marktvraag. Zo kunnen er tussen de 60 en 300 stuks per shift gebouwd worden.
De grenzen van het werkgebied van de operators zijn dynamisch en aanpasbaar. Bij een kleinere marktvraag lopen de operators langer mee met het product. Er is dus geen vast moment waarop iemand wat doet. Dus als de één wat langzamer is of wat moet herstellen, loopt de ander even wat langer mee met het product. De medewerkers kunnen elkaar zo ook helpen en kunnen ervaren en onervaren operators naast elkaar staan. Dit principe van lijnbalancering wordt ook vaak in de automotive industrie toegepast.
Ergonomische assemblagelijn
Bij de ontwikkeling en bouw van de assemblagelijn was mensgerichtheid, de human touch, een belangrijk uitgangspunt. Mens en machine werken daar sterk samen. Zo zijn bijvoorbeeld alle werktafels en dragers in hoogte verstelbaar en is er nauwkeurig gekeken naar de, voor de operators, juiste afstand om onderdelen te kunnen pakken. Daarnaast zorgt lijnbalancering (dynamische werkgebied) ervoor dat operators continu in beweging zijn. Dat is veel beter dan de hele dag op een vaste plek te staan. Je zou kunnen zeggen dat de lijn nu al klaar is voor Industrie 5.0.
Traceability en vastleggen data
Elk onderdeel dat een plek in de hybride warmtepomp krijgt, wordt gescand (serienummer) en gelogd in het systeem van Remeha. Het scannen wordt gedaan om de volgorde van bouw van de warmtepomp te waarborgen. Als het voorgaande onderdeel niet is gescand (dus niet is geregistreerd op dat serienummer van het product) geeft het systeem een foutmelding. Dan schuift de operator de drager terug en monteert alsnog het ontbrekende onderdeel. Zo worden eventuele fouten er uitgehaald.
Testapparatuur borgt kwaliteit
Over de gehele assemblagelijn zijn testmachines ingebouwd die volledige testprotocollen uitvoeren. Mochten er, om wat voor reden dan ook, componenten vergeten of defect zijn, dan halen de testmachines die fouten eruit. Bijvoorbeeld als een bepaalde stekkerverbinding niet goed sluit of een bepaalde koppeling er niet in zit, zal de elektrische, de luchtlekkagetest of de druktest die eruit halen. Voor een kwaliteitsmerk als Remeha zijn deze testmachines een must vanwege de garantie van 10 jaar op de warmtewisselaar die het bedrijf afgeeft. Die warmtewisselaar wordt in een belangrijke sublijn gesoldeerd en op een hele strikte mate van lekdichtheid getest met een zogenaamde “snuffelrobot”. Daarnaast zijn er ook wettelijke verplichte testen ingebouwd die in een CE-verklaring worden vastgelegd.
Er zijn in de sublijnen ook simpele, handmatig bediende testen ingebouwd zoals een trektest om te controleren of een bepaalde borgveer goed geplaatst is. Dat is enerzijds vanuit kwaliteitsoogmerk maar anderzijds ook vanuit optimale productiviteit. Een volgende stap in het assemblageproces kan pas worden uitgevoerd als de stap daarvoor is goedgekeurd.
Ontwikkeling volgens de QRM filosofie
De QRM filosofie (Quick Response Manufacturing) zit in het DNA van Total Productivity. Waar gaat het meeste werk in zitten? Wat is het meest complex? Welke componenten hebben de langste levertijd? Dat wordt het eerste aangepakt. Dat vergt een bepaalde mindset maar levert ook wendbaarheid op.
Vanuit die filosofie heeft Total Productivity eerst de testmachine voor de warmtewissellaar, de LHE (Leakage test Heat Exchanger), ontwikkeld en gebouwd. Deze geautomatiseerde, technisch hoogwaardige, lektest aan het eind van die sublijn controleert of het solderen van de warmtewissellaar goed is uitgevoerd. In de LHE wordt de warmtewissellaar op druk gezet en door een robot zeer nauwkeurig getest op lekdichtheid.
Ambitieus en uniek: in 9 maanden van eerste contact naar operationeel
Remeha had Total Productivity benaderd voor de ontwikkeling, engineering en bouw van de assemblagelijn. Om in negen maanden een complete, robuuste assemblagelijn te ontwikkelen waar 30 tot 40 operators op een oppervlakte van circa 400m2 hybride warmtepompen in elkaar zetten, was een hele uitdaging, uniek en behoorlijk ambitieus. Alles moest worden uitgedacht, uitgetekend, geproduceerd, ingekocht, samengebouwd en getest.
Maand ingelopen op de kortst mogelijke planning
Ondanks de agile planning was er toch nog een maand tijd tekort. Daarom werd besloten om de productielijn direct bij Remeha op te bouwen en niet, zoals gebruikelijk, eerst in de hal van Total Productivity. Dat was in dit geval mogelijk omdat de assemblagelijn in een compleet nieuwe, lege fabriekshal werd geplaatst.
Tijdwinst werd ook behaald doordat het projectteam van Total Productivity zijn intrek had genomen bij Remeha. Daardoor waren de lijnen zeer kort en was er continu overleg mogelijk. Maar ook de monteurs hebben zich enorm ingezet. Ze hadden al het gereedschap naar Remeha verhuist en verbleven in een hotel in de buurt.
Hechte samenwerking
De immense uitdaging om de assemblagelijn in negen maanden te realiseren, kon alleen worden aangegaan door zeer nauwe samenwerking. Het gehele team van Remeha werkte, ondanks de omvang van het bedrijf, uitstekend samen met Total Productivity en zette zich volledig in. Beslissingen werden snel en weloverwogen genomen, zowel op technisch als bedrijfseconomisch gebied, wat essentieel is in zo’n project.
Onder de medewerkers van TP en Remeha werd nooit gemord als er vroeg werd gestart of als er aan het einde van de dag nog iets moest worden afgerond. Belangeloos zetten zij zich in om met deze assemblagelijn voor hybride warmtepompen ook weer een belangrijke stap in de energietransitie te zetten.
Gebruikte technieken
- Poka Yoke systeem
- Werkinhoud analyse
- Aanpasbaarheid qua capaciteit
- Traceability
- Quick Response Manufacturing
- Robotica
- Agile
- In-line testapparatuur
- One-piece-flow
- Just in time
De hybride warmtepomp Elga Ace van Remeha
Wat is een hybride warmtepomp?
Een hybride warmtepomp, zoals de Remeha Elga Ace, haalt energie uit de lucht en werkt samen met de (bestaande) cv-ketel. De cv-ketel springt bij als het buiten erg koud is of wanneer er veel vraag is naar warm water.
”
Alle doelstellingen gehaald
We hebben alle deadlines en doelstellingen van het project in een zeer hoog tempo gehaald zonder grote fouten te maken en de deelnemers van beide teams hadden ook veel plezier met elkaar tijdens deze reis.
Edu Veldhuis
Directeur Operations
Remeha
Interesse in een assemblagelijn voor uw bedrijf?
Wilt u meer weten over de mogelijkheden van assemblagelijnen? Of heeft u doelen op het gebied van productiviteitsverbetering?
Neem dan vrijblijvend contact met ons op.