Omdat we technisch complexe productieoplossingen ontwikkelen, zetten we vroegtijdig meerdere disciplines in, waaronder procesontwerp, mechanisch ontwerp, elektronica- en softwareontwikkeling. Dit helpt om het ontwerp direct te optimaliseren en te zorgen voor een soepele integratie tussen mechanische, elektronische en softwarematige componenten. Modulariteit speelt hierin een grote rol. Onze software is modulair opgebouwd, terwijl we mechanisch zoveel mogelijk werken met standaardmaterialen. Daarnaast hebben we een eigen afschermings- en hekwerkoplossing ontwikkeld, wat ervoor zorgt dat machines zowel veilig als goed onderhoudbaar zijn.

Een cruciale stap in deze fase is het proof of principle. Hiermee testen we de meest kritische processen en controleren we of deze voldoen aan de functionele eisen. Zo wordt onderzocht of processpecifieke eisen invloed hebben op het ontwerp en of aanvullende validaties nodig zijn. Dit is vooral relevant voor assemblageprocessen waarvoor geen standaard deeloplossingen beschikbaar zijn. Door een proof of principle vroeg in het traject uit te voeren, kunnen we risico’s minimaliseren en gerichter verder engineeren.

Met behulp van 3D-modellen brengen we het productysysteem virtueel tot leven. Dit helpt niet alleen bij ontwerpvalidatie, maar ook bij communicatie met de opdrachtgever en productiepartners. Tegelijkertijd wordt een functionele beschrijving opgesteld waarin de werking, processtappen en technische eisen worden vastgelegd. Dit vormt de basis voor verdere uitwerking van het softwarepakket en de ontwikkeling van het elektrische systeem.

Onderhouds- en servicetoegankelijkheid zijn belangrijke criteria in het ontwerp. Daarom voeren we zeer regelmatig design reviews uit met de opdrachtgever en interne engineering reviews tussen de lead en project engineers. Dit garandeert dat onderhoudsvriendelijke oplossingen vanaf het begin worden geïntegreerd.

Om te garanderen dat het ontwerp voldoet aan de functionele eisen, maken we gebruik van simulaties. Vooral bij robotisering simuleren we de samenwerking tussen mechanische componenten en robotarmen in een off-line simulatiepakket. Hierdoor kunnen mogelijke knelpunten vroegtijdig worden geïdentificeerd en opgelost. Simulaties worden daarnaast getoetst aan data uit proof-of-principle-tests en vergeleken met historische gegevens uit onze database met assemblagetechnieken.

Een cycle-time-analyse speelt een belangrijke rol in de validatie van de productieoplossing. Deze analyse kan invloed hebben op de indeling van werkstations, het meervoudig uitvoeren van (tijdrovende) subprocessen en de keuze voor handmatige of geautomatiseerde taken. Door deze inzichten te vertalen naar het ontwerp, zorgen we voor een efficiënt en gebalanceerd productiesysteem.

De tools die we hierbij inzetten zijn onder andere Inventor, Roboguide, Eplan, Vault, TIA Portal en de SCAN-methodiek. Door verschillende scenario’s door te rekenen, zorgen we ervoor dat de uiteindelijke oplossing voldoet aan de gestelde eisen op het gebied van productiecapaciteit en processtabiliteit.

Tijdens de Engineering & Design-fase houden we rekening met toekomstige productvarianten. Als de opdrachtgever al inzicht heeft in geplande varianten, worden deze meegenomen in het ontwerp. Als deze gegevens nog niet beschikbaar zijn, analyseren we bijvoorbeeld ophangpunten en montagedelen die mogelijk gemeenschappelijk zijn. Daarnaast hanteren we een ‘black box’-benadering waarin productvarianten zich fysiek moeten bevinden, zodat flexibiliteit gewaarborgd blijft.

Samenwerking met externe leveranciers is een vast onderdeel van deze fase. In het voortraject is vaak al duidelijk waar aanvullende expertise nodig is. We hebben vaste aanspreekpunten bij onze leveranciers, waardoor we snel en efficiënt kunnen schakelen. In technische meetings benutten we hun expertise en passen we het concept zo nodig aan op basis van nieuwe inzichten.

Om de voortgang en kwaliteit te bewaken, worden regelmatige projectbijeenkomsten gehouden. De lead engineer speelt hierin een cruciale rol door alle disciplines te coördineren en mogelijke knelpunten vroegtijdig te signaleren. Daarnaast voeren we op gezette momenten risico-inventarisaties uit en organiseren we FMEA-sessies om de ontwerpen te toetsen. Voordat we met de opdrachtgever in overleg gaan, vindt altijd een interne review plaats, zodat we een goed onderbouwd ontwerp kunnen presenteren.

Voordat het ontwerp wordt overgedragen naar de realisatiefase, vindt een grondige engineering review plaats. Hierin worden technische details, kosten en maakbaarheid beoordeeld. Op basis van deze evaluatie wordt een vaste offerte opgesteld, waarmee de stap naar projectrealisatie kan worden gezet.